適用於4.5噸至6.0噸電動物流車/6米巴士的66/123千瓦中央電橋

優勢1：成本優勢

使用使用壽命長達 30 萬公里的長效潤滑油，車輪末端採用免維護軸承，維護成本更低；

此組件具有效率高、能耗低、運作成本低等優點；

B10系統的使用壽命可達100萬公里，使用起來更安心；

優勢二：高度集成

無傳動軸，動力系統安裝座；

馬達和變速箱整合在一起，安裝在驅動橋上；

電池佈置空間充足；

優勢三：高效節能

螺旋齒輪取代螺旋錐齒輪，機械效率可達98%；

採用高效率油冷式馬達及主動潤滑系統，系統效率可達93%；

重量大幅減輕，與中央純電動驅動系統（雙軸結構）相比，重量減輕了 400 公斤以上；

它被南龍、徐工、海珀等公司使用。

在電動車的動力系統中，電驅動橋作為連接馬達和車輪的「最後一公里」核心部件，發揮重要作用。它整合了驅動馬達、減速器、差速器和半軸等部件，直接影響車輛的續航里程、動力響應和行駛平順性。本文將詳細闡述其工作原理，揭示其如何實現高效的「電能→機械能」轉換。

（電動驅動橋結構圖）

一、電動驅動橋的核心部件：整合式“能量中心”

電動驅動橋由四個主要模組組成：驅動馬達、減速器（或變速器）、差速器和半軸，一些型號採用「三合一」或「多合一」整合（例如，馬達+減速器+控制器）以進一步簡化結構。

驅動馬達： 大多數馬達使用永磁同步馬達（PMSM）將電能轉換為機械能，輸出高速（10,000-20,000 rpm）、低扭力（100-300 N·m）的功率。

減速器： 單級或多級齒輪組“降低速度並增加扭矩”，將馬達的高速轉換為車輪所需的低速（≈1,500-3,000 rpm）和高扭矩（1,000-3,000 N·m）。

差值： 允許左右車輪以不同的速度旋轉（例如，轉彎時外側車輪旋轉得更快），防止輪胎磨損，並確保轉向靈活性。

半軸： 連接差速器和車輪的高強度軸，用於傳遞扭矩和支撐車輪負載。

（電動驅動橋外觀圖）

二、電動驅動橋的工作原理：能量傳遞的四個步驟

1.電能輸入：高壓鋰電池（300-800V 直流）提供直流電，馬達控制器（包括逆變器）將其轉換為三相交流電，並輸送至驅動馬達。控制器透過 CAN 總線，利用即時數據（例如加速踏板訊號、車速和電池荷電狀態 (SOC)）動態調節輸出功率（例如，在快速加速期間進行峰值放電）。

2.電磁轉換： 馬達定子繞組輸入三相交流電，產生旋轉磁場（RMF），其速度為ns= 60f/P（f：電流頻率；p：極對數）。轉子（內建永久磁鐵）根據「最小磁阻原理」跟隨旋轉磁場旋轉，使轉子速度nr與旋轉速度ns同步，從而實現「電能→機械能」轉換（效率：95%-97%）。

（電動驅動橋結構圖）

3.減速和扭力放大：馬達的高速輸出進入減速器，減速器利用齒輪比（例如 8:1 至 12:1）降低轉速並提升扭力。例如，10,000 rpm 的輸入轉速和 200 N·m 的扭矩，經過 10:1 的減速比後，變為 1,000 rpm 的輸出轉速和 2,000 N·m 的扭矩，從而滿足車輪驅動的要求。

4.差分調節和功率輸出： 減小的動力傳遞至差速器，差速器透過行星齒輪將扭力分配至左右車輪－直線行駛時同步車輪轉速，轉彎時允許車輪轉速不同，以防止輪胎打滑。最後，差速器透過半軸將動力傳遞至車輪，以驅動車輛行駛。

三、電動驅動橋的技術優勢：為什麼它是電動車的標準配備？

與傳統的內燃機車橋（僅包含減速器和差速器）相比，電動驅動橋的整合式智慧設計具有三大主要優勢：

高效： 取消了離合器、多速變速箱和其他部件，將傳動鏈縮短了 30%，並將能量損失減少了 15%-20%，從而直接延長了續航里程（例如，配備電動驅動橋的電動車的續航里程超過 600 公里）。

快速反應： 馬達扭力在 0.1 秒內達到峰值，配合減速器的快速齒輪嚙合，可實現卓越的加速性能（例如，特斯拉 Model 3 在 5.6 秒內即可達到 0-100 公里/小時）。

低噪音： 消除了多速變速箱換檔時的衝擊，簡化的機械結構減少了振動，使車廂噪音降低了 5-8 分貝，從而帶來更舒適的乘坐體驗。

（電動驅動橋結構圖）

結論

電動驅動橋是電動車動力傳輸的“神經末梢”，透過馬達、減速器、差速器和半軸的協同工作，實現高效的“電能→機械能”轉換。隨著整合化（例如「多功能一體式」驅動橋）、材料（例如碳纖維半軸）和智慧控制（例如VCU協同調校）技術的進步，未來的電動驅動橋將進一步優化能耗和性能，成為全球新能源汽車實現「更長續航里程和更強動力」的關鍵推動因素。